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    模具材料種類對模具壽命的影響是很大的，如對同一種工件，使用不同的模具材料做彎曲試驗(yàn)，用9Mn2V鋼，其壽命為5萬次；用Cr12MoV鋼滲氮，其壽命可達(dá)40萬次。因此，在選用模具材料時(shí)，應(yīng)根據(jù)制件的批量大小，合理選擇模具材料。
    模具工作零件的硬度對模具壽命的影響也很大，但并不是硬度越高，模具壽命越長。如采用T10鋼制造硅鋼片沖模，硬度為52~56HRC，只沖數(shù)千件，沖件毛刺就很大。如果將硬度提高到60~64HRC，則刃磨壽命可達(dá)2萬~3萬件。但如果繼續(xù)提高硬度，則會出現(xiàn)早期斷裂。有的沖模硬度不宜過高，如采用Cr12MoV鋼制造六角螺母冷鐓凸模，硬度為56~60HRC，一般壽命為2萬~3萬件，失效形式是崩裂；如將硬度降為50~54HRC，壽命提高到6萬～8萬件。由此可見，模具壽命必須根據(jù)成形性質(zhì)和失效形式確定，應(yīng)使硬度、強(qiáng)度、韌性、耐磨性、耐疲勞強(qiáng)度等達(dá)到成形所需要的最佳配合。
    材料的冶金質(zhì)量對模具壽命的影響也不容忽視，尤其是高碳高合金鋼，冶金缺陷較多，往往是模具淬火開裂和模具早期破壞的根源：
    1)當(dāng)原材料有較深的脫碳層時(shí)，或在氧化爐中加熱造成氧化、脫碳時(shí)，使脫碳表面層產(chǎn)生大的拉應(yīng)力。表面金屬往往沿晶界被拉成網(wǎng)狀。
    2)當(dāng)原材料是粗晶粒鋼時(shí)，內(nèi)部存在大塊鐵素體，晶粒粗化，失去晶界結(jié)合力，在拉應(yīng)力作用下沿晶界呈網(wǎng)狀裂開。由于材料來源不一，質(zhì)量保證顯得十分重要，以避免先天性不足。因此，提高材料的冶金質(zhì)量也是提高模具壽命的重要方面。
    采用新的熱處理工藝，挖掘現(xiàn)有材料的潛力，對提高模具壽命是有效的，也是有限的。特別是加工工藝的發(fā)展越來越趨向高溫、高壓、高速，模具的服役條件更加苛刻。因此，要大幅度提高模具壽命，則必須研制和應(yīng)用新的模具材料。
    近年來已研制出多種模具新材料，其中以合金鋼為主，如HM1、HM3、RM2、012A1、CG2、65Nb、LM1、LM2、LD、CH-1、8Cr2S等。新研制的鋼結(jié)硬質(zhì)合金( DT)、合金鑄鐵（SMRI-86）、高溫合金（如TZM）等也取得了較好的應(yīng)用效果，如HM3鋼鍛模，比用3Cr2W8V鋼模具的壽命提高了1倍；用CH-1鋼制的中厚板沖模壽命比T10A鋼模具提高3~5倍；用012A1鋼熱擠壓模比用3Cr2W8V鋼模具的壽命提高了3~5倍等。
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